Sektörel Riskler

• Atık işleme tesislerine gelen atık ürünlerin kağıt, plastik, ahşap, kumaş vb. yüksek yanıcılığa ve yangın yüküne sahip olması,
• Atık işleme tesislerinde genellikle büyük yığınlar halinde atık depolaması yapılması, depolama alanlarının sirayet riskini engelleyecek şekilde bölümlendirilmemesi,
• Saha içerisinde kullanılan forklift bıçaklarının sürtünmesi, öğütücü bıçaklarında sürtünme sonucu kıvılcım oluşması, depolama alanlarındaki elektrik tesisatı vb. tutuşturucu kaynaklar,
• Atıkların tesis içinde taşınması vb. esnasında dökülmesi ve saçılması,
• Depolama esnasında doğrudan güneş ışığına maruz kalma, atıkların birbirleri ile temasa girmesi vb. sonucu meydana gelen reaksiyonlar,
• Elektronik atık, hurda metal işleme tesislerine gelen atıkların içerisindeki lityum iyon piller, (lityum iyon pillerin patlama riski yüksek seviyededir. Patlayarak alev alan pillerin depolama alanında bulunan ambalaj malzemeleri vb. kolay tutuşabilir nitelikteki ürünlerle etkileşimi sonucu yangın büyümektedir.)
• Atıkların düzgün ayrıştırılmaması, atığın içeriğinin bilinmemesi ve uygun olmayan bir işlem görmesi,
• Deodorant, zirai ilaç vb. aerosol içerikli ambalaj atıklarının gazı boşaltılmadan, uygun şekilde temizlenmeden depolanması veya yakma işlemi esnasında patlaması,
• Öğütücülerde aşırı ısınma,
• Organik atık yığınlarında metan gazı çıkışı,

• Araç kapasitesi 20'den fazla olan veya birden fazla bodrum kat kullanan kapalı tip otoparklarda otomatik yağmurlama sistemi, yangın dolap sistemi ve itfaiye su alma ağızları yapılması mecburidir.
• Toplam alanı 2000 m2 ‘yi aşan bodrumlardaki kapalı otoparklar için mekanik duman tahliye sistemi yapılması şarttır. Duman tahliye sisteminin binanın diğer bölümlerine hizmet veren sistemlerden bağımsız olması ve saatte en az 9 hava değişimi sağlaması gerekir.

• Geniş alanlara sahip depolarda, yüksek yangın sirayet hızından ötürü en fazla 1500 m2 yangın kompartımanları oluşturulmalıdır.
• Elyaf depoları içerisinde elektrik tesisatının kaldırılarak, aydınlatma amacıyla gerek duyulan enerji iletiminin tesis dışından sağlanması gerekmektedir.
• Elyaf depolarında; çatı ve dış cephe kaplamalarında, yapı malzemelerinden kaynaklı yangın sirayet riskinin engellenmesi amacıyla, yönetmeliğe uygun “A” yanıcılık sınıfına sahip yapı malzemeleri kullanılmalıdır.
• Balya taşımada kullanılan forklift bıçaklarının, taşıma sırasında sürtünmeden kaynaklı kıvılcım riskinden ötürü, yandan tutma imkanı sağlayacak balya ataşmanı kullanılmalıdır.
• Balya taşımada kullanılan dizel forkliftlerin, egzozlarından kaynaklı kıvılcım riskinden dolayı, egzozlarına kıvılcım susturucu ekipman tesis edilmesi gerekmektedir.

Çocuk bezi üretiminde hammadde olarak non-woven (dokumasız) kumaş, SAP (süper absorbant polymer/emici tabakayı oluşturan toz) ve selüloz kullanılmaktadır. Öncelikle selüloz bıçaklı kesiciler yardımıyla parçalanmakta ve SAP ile birleştirilerek bezin emici tabakası elde edilmektedir. Elde edilen emici tabaka iki kat non-woven kumaş arasına yerleştirilmekte ve bezin lastik, kenar bant gibi aksesuarları beze yapıştırılmaktadır. Son aşamada istenen boyutlarda kesilen bezler katlama ve paketleme sonrasında kullanıma hazır hale gelmektedir.

SAP ve selülozun karıştırıldığı bölümde selüloz mikron boyutlarında olduğu için toz patlaması riski bulunmaktadır. Bu riskin değerlendirilmesi ve gerekli önlemlerin alınabilmesi için patlamadan korunma dokümanı hazırlanmaktadır. Hazırlanan doküman neticesinde ilgili bölümde kullanılan aydınlatma üniteleri, fan vb. gibi sistemler patlamaya karşı korumalı (ex-proof) olanları ile değiştirilebilmektedir.

Selülozun parçalanması esnasında ve emici tabakanın hat üzerinde ilerlediği noktalarda yoğun hav çıkışı meydana gelmektedir. Bu noktalarda entegre emiş sistemleri yardımıyla hav yoğunluğu engellenebilmektedir. Toplanan havlar bir filtreye aktarılarak bertaraf edilmektedir. Selüloz kolay tutuşur bir yapıya sahip olduğu için filtre iletim hatlarında meydana gelebilecek bir kıvılcım filtreler içerisinde yangına sebebiyet verebilmektedir. Buna önlem olarak filtreler üzerine kıvılcım dedektörleri ve filtreler içerisine entegre sulu söndürme sistemleri tesis edilebilmektedir. Ek olarak selülozun parçalandığı noktada çıkabilecek bir yangına karşı da parçalama haznesinin bulunduğu alana entegre yangın söndürme sistemleri bağlanabilmektedir.

Gıda sektörünün en önemli hammaddelerinden biri olan un, tahıl değirmenciliğinin en bilinen mamul ürünlerindendir. Tarlalardaki buğdayın günlük hayatımızda sıkça kullandığımız una dönüşmesi ise bir birçok aşamadan oluşan uzun bir süreçtir. Her aşamada karşımıza çıkan riskleri bilmek ve buna uygun önlemleri almak, sağlıklı ve verimli çalışma koşullarını sağlamak adına önem taşımaktadır.

Un üretimini ele aldığımızda ana hammadde olan buğday, hasat sezonunda toplandığı için tüm yıl fabrikanın çalışmasını sağlayacak miktarlarda tesiste depolanabilmektedir. Depolama dökme olarak zemin üzerinde veya dikey silolarda (çelik, beton vb.) gerçekleştirilebilmektedir.

Bu süreçte depolanan tahılın nem oranı havalandırma sistemleri ile sabit tutularak ürünün kızışma riski önlenmelidir. Uzun süreli depolamalarda silo içi sıcaklık ve nem değerlerinin periyodik olarak kontrol edilmesi önerilmektedir.

Ön temizleme işlemleri tahılla birlikte tarlalardan gelen istenmeyen sap, çöp, metal parçalar, taş gibi maddelerin uzaklaştırılması adına önemli bir aşamadır. Bu aşamada mümkün olduğunda yabancı cismin uzaklaştırılması ile öğütme işleminde makinelere zarar verebilecek cisimlerden kurtulmak amaçtır. İyi temizlenmeyen tahıllarda kalabilen yabancı cisimler öğütücü makine parçalarına sıkışabileceği gibi metal cisimlerde sürtünme ile kıvılcım oluşması riski de meydana gelmektedir. İletim hatlarında ilerleyen tahılın belli noktalarda mıknatıstan geçirilmesi riski azaltmak adına tavsiye edilmektedir.

Tavlama işlemi un üretiminde buğdayın nem oranının arttırılarak kırılmaya elverişli koşullara ulaşmasını sağlamaktadır. Su katılan tahıl, nem oranı belli bir seviyeye ulaşana kadar 1-2 gün süre ile silolarda dinlenmeye bırakılmaktadır.

Öğütme işlemi buğdayın vals makinelerinde kırılmaya başlaması ile eleklerden un olarak çıkması sürecidir. Değirmen binaları çok katlı yapılar olup tahılın en üst noktadan en alt noktaya doğal akışı sırasında işlenmesi sağlanmaktadır. Tahılın katlar arasında ilerleyerek kepek, razmol gibi yan ürünlerinden ayrılması ile son ürün olan un elde edilmektedir. Öğütme işlemleri esnasında açığa çıkan tahıl tozu ve un zamanla üretim alanlarında birikebilmektedir. Toz birikintileri zemin üzeri gibi gözle görülebilir noktaların yanı sıra kablo tavaları, aydınlatma armatürlerinin üzeri, makine motorları gibi sıkça görülemeyen noktalarda da oluşmaktadır. Yangın yükünü arttıran toz birikintilerini önlemek adına, görülemeyen alanlar dahil, üretim alanlarının sıkça temizlenmesi gerekmektedir. Sektörde temizlik amaçlı sıkça kullanılan basınçlı hava ise tozun görülemeyen noktalarda daha fazla birikmesine neden olmaktadır. Temizlikte basınçlı hava kullanılmaması büyük önem taşımaktadır.

Öğütme işlemi neticesinde açığa çıkan un, silolarda depolanabildiği gibi paketlenerek direk satışa sunulabilmektedir. Nihai ürünün toz formundan kaynaklı yangın yükü haricinde toz patlaması riski de sektörde dikkat edilmesi gereken bir risktir. Değirmencilik sektöründe toz patlaması riski sıklıkla elevatörler, filtreler, konveyörler ve silolar gibi kapalı hacimlerde yoğunlaşmaktadır. Riskleri indirgemek ve kontrol altına almak adına makine ve ekipmanlar için önleyici bakım planı oluşturulması ve raporlanması önem arz etmektedir.

Demir Çelik Sanayi çeşitli limanlardan, iç piyasadan, imalatçılardan, gemi söküm tesisleri ve birçok üretim alanından gelen hurdadan çelikhanelerde ergitme yolu ile çelik üretimi ve üretilen çeliklerin haddehanelerde şekillendirilmesi ile talep edilen ürünün elde edilmesi üzerine faaliyet gösterilen bir sanayi dalıdır. Çelik otomotiv ve inşaat sektörü gibi birçok alanda üretimde yoğun olarak kullanılmaktadır. Çelik üretiminde kullanılan maddeler üretimin türüne göre farklılık gösterse de pik hazır demir yerine hurda ergitilmesi hem Bazik oksijen fırını ile üretim hem de ark ocağı ile üretimde tercih edilmektedir.

Demir çelik sektöründe üretim hurda veya pik demirin ergitilmesi ile başlamaktadır. Kullanılan hurdaların özelliği, içerisinde mayın bulunup bulunmadığı (savaş hurdası), muhafaza edildiği ortam oldukça önemlidir. Şarj işlemi esnasında hurda içerisinde mayın bulunması, yoğun ve yağlı hurda şarjı, açık alanda depolanan hurdanın nem miktarının artması sonucunda şarj işlemi esnasında meydana gelebilecek aksaklıklar riskler arasında gösterilebilir.

Hurdanın ark ocaklarına şarj işlemi sonrasında elektrotlar vasıtasıyla enerji verilerek hurdanın ergitilmesi işlemi gerçekleştirilir. İşlem sırasında ortaya çıkan istenmeyen gazlar ve toz bulutu yanma kamarası ve davlumbaz sistemi ile toz toplama ünitesine aktarılmaktadır. Davlumbazda tutulan toz, fitrelerden geçerek doğrudan toz toplama sistemine aktarılmakta, yanma kamaralarında ise, kamara etrafındaki serpantinlerde bulunan su ile soğutularak sıcaklığı düşürülen gaz atmosfere verilmekte, toz ise toz filtreleme sistemine gönderilmektedir. İşletmede kullanılan hurdanın yağ içeriği yüksek hurda olması halinde, toz toplama tesisinin filtrelerinde biriken yağ, zamanla yakıt görevi görebilmektedir. Yağ tabakasının kalınlaşması durumunda yakıt haline gelen yağ, sıcaklıkla beraber yanarak filtre sisteminde hasara yol açabilmektedir. Söz konusu riske önlem olarak işletmelerin filtre değişimlerini daha sık periyodlar ile yapmaları gerekmektedir. Ek olarak filtre sisteminde sıcaklık algılayan sensörlerin sıcaklığın belirli bir derecenin üzerine çıkması durumunda filtre sisteminde bulunan emniyet damperlerini açarak, sistem üzerindeki basıncı dengelemesi ve sıcaklığın düşürülmesine yardımcı olması gerekmektedir.

Ark ocağında ergitme işlemi gerçekleştikten ve cüruf yapıcı kimyasalların eklenmesi ile oluşması hızlanan cüruf tabakası, ark ocağının sol kısmında bulunan cüruf deliğinden ark ocağına boşaltılır. Ark ocağı içerisinde geriye kalan erimiş metal, ark ocağının sağında bulunan döküm deliğinden, ark ocağının hemen altında bulunan potaya alınır. Potaya alınan erimiş çelik buradan pota arabaları ile pota ocağına transfer edilir. Pota ocağında bir dizi işleme tabi tutulan sıvı çelik ise son aşama olarak şekillendirilmek üzere sürekli döküm makinasına aktarılır. Katılaşan ve istenilen formu alan çelik kütükler sürekli döküm makinasının hemen sonunda oksijenli kesim hattına girerek, istenilen uzunluklarda kesilir. Bu bölümde Tandiş kalıplarından istenilen uzunluklarda elde edilen çelik kütükler raylar üzerinden soğutma platformuna alınır. Soğutma platformunda çelikler, platform üzerinde bulunan mekanik aksamla döndürülerek doğal olarak soğuması sağlanır.

İşletmenin üretim hattı göz önünde bulundurulduğunda, faaliyetin en önemli risklerinden birisi, pota ocağı, ark ocağı ve sürekli döküm makinasında kullanılan refrakter malzemenin zamanla dayanıklılığını yitirmesidir. Dayanıklılığını yitiren refrakter malzemede delinmeler meydana gelebilmekte, refrakter içerisinde bulunan sıvı çelik işletme içerisinde bulunan diğer donanımlara ve çalışan personele zarar verebilmektedir. Firma yetkilisi, pota ve ark ocaklarında kullanılan refrakter malzemenin her 200 dökümde bir olmak üzere değiştirilmesi gerekmektedir.

Faaliyetten kaynaklı gündeme gelebilecek bir diğer risk de ark ocağı ve sürekli döküm makinasında kullanılan sulu soğutma sisteminin herhangi bir nedenden dolayı devre dışı kalmasıdır. Söz konusu senaryo, su pompa sisteminin çalışmaması ve su deposunun yeterli gelmemesi durumunda meydana gelebilir. İşletmelerin soğutma sistemine su basan hidroforlarının jeneratör desteğinin bulunması ve yeterli kapasitede su rezervlerinin bulunması gerekmektedir.

Çelikhanelerde ergitme işlemi esnasında kullanılan enerji işletmenin kendi şalt sahasından temin edilmektedir. İşletmelerin şalt sahasında 2 ayrı dağıtım trafosu bulunmaktadır. Ark ve pota ocaklarını besleyen sistem kirli bara, sürekli döküm makinası ve diğer sistemleri besleyen sistem ise temiz bara olarak isimlendirilmektedir. Bu şekilde bir isimlendirmeye gidilmesinin sebebi, ark ve pota ocaklarında gerçekleştirilen eritme işlemi sırasında meydana gelen darbeli akımın (harmonik barındıran) sistemi tersten besliyor olmasıdır. Eritme işlemi sırasında elektrotlar vasıtasıyla hurdaya verilen yüksek akım sonucunda sistemde yüksek oranda harmonik oluşmaktadır. Ark ve pota ocağı gibi darbeli yük ile işlem yapan tesisler yüksek oranda harmonik ürettiklerinden, hem kendi sistemlerinde bulunan diğer donanımlara, hem de ana şebekeye bu kirli yani harmonik içeren yükü iletmemek için ayrı bir iletim hattı oluştururlar. Oluşturdukları bu hat kirli bara olarak tabir edilir. Trafoların enerji tasarrufu nedeni ile işletmenin üretim sahası içerisinde bulunması nedeni ile trafo kaynaklı hasar riski yüksek seviyededir. SVC sistem bakımları, kademe şalteri tipi ve değişim sıklığı da enerji sisteminde yaşanabilecek aksaklıklarda büyük rol oynamaktadır.

Çelikhaneden temin edilen çelik profiller ise haddehanelerde tavlama işlemine tabi tutularak son hali verilir. Haddehanelerde hasar riski çelikhanelere görece düşük seviyede değerlendirilmektedir. Üretimde mevcut olan en önemli risk personel kazaları ve yaralanmalarıdır. Üretim çok sayıda yüksek demir platformun üzerinde gerçekleştirilmektedir. Fırınlar ve tamamlama hatları arasında bulunan demir platformdan çok sayıda demir geçmekte, bu alanlar aynı zamanda personel tarafından geçiş amaçlı da kullanılmaktadır. Personelin geçebileceği daha emniyetli yollar oluşturulması ve tabelalar ile personelin uyarılması gerekmektedir.

Soğuk hava depoları gıda malzemelerinin muhafazasının sağlanması amacıyla yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. Tamamı soğuk hava deposu olarak inşa edilen tesisler gibi, özellikle meyve-sebze paketleme işletmelerinde kısmi olarak panellerle çevrili soğuk hava odaları olan tesisler de bulunabilmektedir.

Soğuk hava depoları sandviç panellerle çevrili olanlar, püskürtme poliüretan(PU) olanlar ve strafor üzeri sıva veya fayans kaplı tip olanlar şeklinde 3 farklı tipte olabilmektedir. Kullanılan yalıtım malzemesi ile oda içerisinde oluşturulan soğuk havanın muhafazası sağlanabilmektedir. Soğuk hava deposunda kullanılan bu izolasyon malzemelerinin ek yangın yükü teşkil ettiği ise bilinen bir gerçektir. İzolasyon malzemeleri ile ilgili detaylı bilgiye buradan (ısı yalıtım malzemeleri linki) ulaşabilirsiniz.

Soğuk hava depolarında ve içinde soğuk hava deposu bulunan işletmelerde belli başlı yangın riskleri aşağıdadır;

İşletmelerde bazı kritik önlemleri alarak yangın riskini minimum düzeyde tutabilmek için aşağıda belli başlı dikkat edilmesi gereken hususlar sıralanmıştır;

Soğuk hava depolarında kullanılan soğutma sistemlerinde kullanılan klima sistemleri ise VRF “ Veriable Refrigerant Flow” (değişken debili soğutucu Akışkan Sistemi) sistem olarak seçilmektedir. Akışkan olarak soğutucu görevi gören freon gazı, amonyak ve glikol gibi maddeler kullanılmaktadır.

Freon gazı; kokusuz, renksiz, yanıcı olmayan, temas ettiği metalleri paslandırmayan bir gaz türüdür.

Amonyak gazı; Oda sıcaklığında gaz halinde bulunur. Renksiz, keskin kokulu, aşındırıcı ve zehirlidir. Rahatsız edici, boğucu bir kokusu vardır. İnsan sağlığı açısından zararlı olup, fazla miktarda solunduğu durumda ölümcül olabilmektedir. Düşük sıcaklıklarda ve bazı ortamlarda alevlenebilir, patlayabilir. Bu nedenle freon gazına kıyasla daha tehlikeli olarak nitelendirilebilirler.

Halı, Türkiye için önemli ihracat kalemlerindendir ve her yıl yaklaşık 2 Milyar USD değerinde halı ihracatı gerçekleştirilmektedir. İhracat rakamları göz önüne alındığında yaklaşık %27’lik pazar payıyla Türkiye dünyada bir numaralı ihracatçı konumundadır ve onu Çin, Hindistan ve Belçika gibi ülkeler izlemektedir. Bu durum halı fabrikalarını Türkiye ekonomisi içerisinde önemli bir konuma getirmektedir.

Halı üretiminde kullanılan temel hammaddeler polipropilen, polyester, pamuk ve jüt iplikleridir. Halı üretimi temel olarak atkı ve çözgü ipliklerinin belirli bir sıraya göre dokunmaları ile gerçekleştirilmektedir. Dokuma esnasında özellikle pamuk ve jüt iplikler yapıları gereği yoğun hav oluşumuna sebebiyet vermektedirler. Buna bağlı olarak ortamda hav birikiminin engellenmesi için bu iplikler kapalı hazneler içerisinden üretim hattına beslenebilmekte ve ek olarak dokuma makineleri girişine tesis edilen entegre hav emiş sistemleri yardımıyla da hav birikiminin önüne geçilebilmektedir.

Dokuma sonrasında halıların dayanıklılık ve görsel cazibelerinin arttırılması için halılara apre ve konfeksiyon işlemleri uygulanmaktadır. Bu bölüm için de hav brikimi ve ek olarak ısı kullanımına bağlı yangın riskleri söz konusudur. Tıraş ve oyma hatlarında hav birikimine karşı yine entegre emiş sistemleri yardımıyla önlem alınabilmektedir. Ek olarak lark hattında baca temizlikleri ve bacaların çatı içerisinden geçiş yaptığı noktaların yalıtılması da yangın ve yangının çatı üzerinden yayılma riskinin azaltılması için önemli uygulamalardır.

Mobilya imalatının hammaddesinin ahşap nitelikte olmasından dolayı yangınla ilgili çeşitli riskleri gündeme getirmektedir. Ahşap işleme olarak tabir edebileceğimiz bu sektörde yangına sebebiyet verebilecek birçok tehlike kaynakları ve riskler bulunmaktadır. Bu riskleri indirgemek ve/veya kontrol altında tutmak için işverenden çalışan personele büyük sorumluluk düşmektedir. Gerçekleştirilen faaliyette mevcut riskleri üretimden depolamaya kadar olan süreçlerde sırasıyla aşağıdaki şekilde detaylandırabiliriz.

Ağacın işlenmesi sırasında ortaya çıkan talaş tozları çabuk tutuşabilme kabiliyetine sahiptir. Makinelerde gerçekleştirilen kesim işlemi sırasında ortaya çıkan tozun/talaşın elektrik kabloları, aydınlatma armatürleri, elektrik panoları gibi elektrik tesisat üzerinde birikim yaparak yangın riskini ağırlaştırmaktadır. Elektrik tesisatın aşırı ısınması veya kıvılcım riski üzerinde birikim yapan talaşı tutuşturarak yangına sebebiyet verebilmektedir. Bundan dolayı üretim alanında birikim yapan tozların periyodik olarak temizlenmesi ve makinelere entegre emişli toz toplama sistemlerinin bulunması tozun tesise yayılmasını indirgeyici önlemlerdir.

Kurulan emişli toz toplama sisteminin tesis dışına tesis edilmesi önem arz etmektedir. Toz toplama havuzu içerisinde yüksek miktarda toz birikiminden dolayı içerisinde ve çevresinde gerekli yangın güvenlik önlemlerinin alınması ve elektrik tesisatının bulunmaması gerekmektedir. İmalat alanı içerisinde bulunan elektrik pano içlerinin tozdan etkilenme riskini indirgemek için uygun IP sınıfı panolar seçilmelidir. Aydınlatma ünitelerinin dış ortamdan izole edecek şekilde koruma kapakları bulunmalıdır.

Boyama ve cila işlemlerinde boya, vernik ve tiner gibi parlayıcı ve yanıcı nitelikte kimyasal maddelerin elektrik panoları çevresinde depolanması ve ısı kaynakları çevresinde konumlandırılması panodan kaynaklı bir yangının sirayeti açısından riski artırıcı bir unsurdur. Bu risk üretim alanlarında kimyasal ürünlerin ihtiyaç miktarından fazla bulundurulmasıyla ağırlaşmaktadır. Yanıcı nitelikte ürünlerin üretimden izole olmuş bir alanda depolanması ve ihtiyaç miktarı kadarının üretim alanına taşınması/transfer edilmesi gerekmektedir.

Üretim veya depo alanında yanıcı kimyasalların transferi sırasında statik elektrik ve sızıntı durumlarına karşı önlem alınmalıdır. Kimyasalların transferini gerçekleştiren personelin statik elektrikten arındırılması için transfer alanına topraklama levhası konulması ve personelin statik elektriğe karşı korunaklı ayakkabı ve kıyafet giydirilmelidir. Kimyasalların sızıntı yapmasına karşın havuzlu palet üzerinde konumlandırılmalıdır.

Boyama işleminin tabanca ile yapılması durumunda basınçlı hava ve boya karışımının sürtünmesi sebebiyle statik elektrik yükleri oluşmaktadır. Bu nedenle oluşan statik elektrik yüklerinin sürekli olarak boşaltılması gerekmektedir. Bundan dolayı boya ve tutkal işlemleri sırasında kullanılan tüm tabancalara topraklama tertibatı tesis edilmelidir.

Kimyasal ürünlerin tesis binasına mesafeli bir noktada yangın güvenlik önlemleri alınmış bir oda içerisinde depolanmalıdır. Depo içerisinde elektrik tesisatının bulunmaması ve kimyasal yangınlara uygun yangın güvenlik önlemlerinin alınması gerekmektedir. Depo içerisinde meydana gelebilecek olası sızıntı durumlarında patlayıcı bir hava ortamının oluşmasını önlemek için zemin ve tavan kısımlarına havalandırma boşluklarının bulunması önem arz etmektedir.

Ürünlerin döşeme işleminde kullanılan petrol türevi sünger, elyaf, poliüretan kalıp ve kumaşlar çabuk yanma özelliğine sahip malzemelerdir. Bu malzemelerin imalatı tamamlanan ahşap ürünleri üzerine yapıştırma işlemleri yapılmaktadır. Tutkalın tatbik etme işlemi elektrikli cihazlarla yapılmaktadır. Bu cihazların bağlantıları çoklu priz üzerinden gerçekleştirilebilmektedir. Çoklu prizlere bağlanan fişlerden kaynaklı aşırı yüklenme olmakta ve yangına sebebiyet verebilmektedir. Çoklu prizler birbirlerine bağlanmaları bu riski ağırlaştırmaktadır.

Döşeme işlemlerinde kullanılan sünger ürünlerin depolaması yüksek yangın yükü oluşturmaktadır. Bu açıdan süngerlerinde üretim alanından bağımsız noktalarda depolanması, alanda elektrik tesisatının bulunmaması ve petrol türevi ürünlerde meydana gelecek yangınlara uygun yangın güvenlik önlemlerinin alınması önemlidir.

Faaliyetin gerçekleştirildiği alanın tamamında aşağıdaki önlemlerin ayrıca alınması önem arz etmektedir.

Dünya’da ve ülkemizde hızla büyüyen turizm sektörüne paralel olarak otelcilik sektörü de hızla gelişmektedir. Tatil yörelerinde, şehir merkezlerinde farklı konsept ve özelliklerde otel sayısı her geçen gün artmaktadır. Otellerde konfor ve ihtiyaca yönelik pek çok farklı kullanım alanı ve tesisat bulunduğundan yangın riski de yüksek seviyededir. Otel yangınları; 7/24 görevli personel ve konaklayan misafirler göz önüne alındığında çok sayıda ölümle sonuçlanabildiğinden, turizm sektöründe önemli etkisi olduğundan ve uluslararası nitelik taşıdığından; otellerde yangın güvenlik önlemleri ciddiyetle ele alınması gereken bir konudur. Bu bölümde otel işletmelerinde yangın açısından riski ağırlaştıran tesis bölümleri ve alınabilecek önlemlere ilişkin genel bilgiler yer almaktadır.

Otel işletmelerinde yangın riskini ağırlaştıran bölümler mutfak – restoran alanları; çamaşırhaneler; sauna bölümü, marangozhaneler olarak değerlendirilmektedir. 5 yıldızlı otellerin büyük çoğunluğunda bu yardımcı işletmelerin tamamı bulunmaktadır.

Restoran mutfakları, hemen hemen tüm konaklama tesislerinde bulunan ve yangın açısından riskli alanların başında gelmektedir. Pişirme sistemleri ve gıda depolamasında kullanılan soğuk hava depoları başlıca risk unsurları olarak ele alınabilmektedir. Konaklama tesisinin büyüklüğüne göre mutfak sayısı, pişirme sistemleri, soğuk hava depolama alanlarında çeşitlilik arttığından, riskli alanlar da artmaktadır. Mutfaklarda yangın riskine karşılık alınabilecek başlıca önlem davlumbaza entegre yangın söndürme sistemidir. Yangın çıkış riskinin indirgenmesi için, yağlı bacaların periyodik temizliği de önem arz etmektedir. Özellikle sezonluk olarak kurulan bölümlerde, mutfak alanlarında pişirme sistemleri göz önüne alınarak gerekli tedbirlerin alınması gerekmektedir.

Gıda tüketimin çok fazla olduğu otel işletmelerinde soğuk ve donmuş ürün depolaması da mutfaklarda, ikinci bir riskli alan olarak değerlendirilmektedir. Otel işletmelerinde soğuk hava depoları ağırlıklı olarak bina içerisinde konumlandırılmaktadır. Bunun yanı sıra ayrı yapılar olarak da karşılaşılabilmektedir. Temel olarak yangın riski, soğuk hava depolarında izolasyon için tercih edilen yalıtım malzemelerinin (ağırlıklı olarak poliüretan dolgulu sandviç panel veya püskürtme poliüretan) yangın dayanım sınıfının düşük olması ve yüksek yanıcılıktaki bu malzeme içerisinden geçen kablo vb. elektrik tesisatından kaynaklanmaktadır. Kullanılan yapı malzemesinin yanmazlık sınıfının uygunluğu ve panel içerisinden elektrik kablo geçiş noktalarında “yangın durdurucu mastik” uygulaması yangın riskini indirgeyici nitelikte olacaktır.

Konaklama tesislerinde havlu, çarşaf, örtü vb. malzemelerin yıkanarak hızlıca yeniden kullanılabilir hale getirilmesi için kurutma, ütü vb. işlemlerin uygulandığı çamaşırhaneler yüksek yoğunlukta çalışılan diğer bir bölümdür. Kolay tutuşabilir ve yüksek yanıcılıkta olan tekstil ürünlerinin yoğunluğu ve kurutucu kullanımı çamaşırhaneleri yangın açısından riskli hale getirmektedir. Çamaşırhane yangınlarının başlıca nedeni; tekstil ürünlerine bulaşmış yağ, parfüm vb. kimyasal ürünlerin kalıntılarının yüksek ısı altında reaksiyona girmesi olarak ortaya çıkmaktadır. Tekstil ürünlerinin kurutucuda bırakılması veya büyük yığınlar halinde bekletilmesi sonucu yığın içerisindeki ısı yükselmeye devam etmekte ve kimyasal madde, yağ vb. kalıntısı ile etkileşim sonucu aniden alevlenmeye sebep olabilmektedir. Bununla birlikte pamuklu tekstil ürünlerinden çıkan havların kurutucu bacalarında birikmesi, temizlik için kullanılan kimyasalların uygun şekilde depolanmaması da diğer risk faktörleri olarak ortaya çıkmaktadır. Çamaşırhanelerde alınabilecek kontrol ve bakım önlemleri ile yangın riski büyük ölçüde indirgenebilecektir. Kurutma işleminin ardından makinenin hızlıca boşaltılması, ısıl işlemden çıkmış ürünlerin yığınlar halinde istiflenmemesi, katlama öncesinde ürünlerin soğumasının beklenmesi, periyodik temizlik gibi uygulamaların titizlikle yerine getirilmesi hayati önem arz etmektedir.

Sauna bölümlerini ise yangın açısından riskli hale getiren başlıca unsur yüksek sıcaklıktır. Sauna odalarının dekorasyonunda kullanılan ahşap yapı malzemesinin yüksek sıcaklığa maruz kalması; havlu, kıyafet, gazete vb. tutuşabilir nitelikte malzemelerin içeride unutulması yangınlara sebebiyet verebilmektedir. Saunalarda ısı kaynağı ile ahşap duvar arasına refrakter vb. izolasyon malzemesi tesis edilmesi; oda içerisinde yanıcı malzeme unutulması riskine karşılık kontrol, uyarı ve housekeeping çalışmalarının düzenli olarak gerçekleştirilmesi; ısıtıcının, oda ısı ölçerlerin vb. elektronik ve mekanik ekipmanlarının periyodik bakımlarının düzenli olarak yapılması sauna yangınlarının önlenmesi için önem arz etmektedir.

Gerek görsellik gerek ihtiyaçlar nedeniyle büyük ya da küçük çaplı dekorasyon yenileme, tamirat, tadilat işlemleri konaklama tesislerinde sıklıkla ihtiyaç duyulan faaliyetlerdir. Büyük otel işletmeleri başta olmak üzere, bu ihtiyaçların karşılanması amacıyla marangoz atölyeleri yer almaktadır. Ağırlıklı olarak ahşap işleri ve boya işlemleri yapılan bu alanlar, yapılan işlemler ve kullanılan malzemelerin yanıcılık özellikleri nedeniyle yangın güvenliği açısından yeterli önlemlerin alınması gereken alanlardır. Buharı yanıcı – parlayıcı özellikte solvent bazlı boya, tiner vb. uygun depolama koşulları sağlanarak ayrı bir alanda depolanması, ahşap işleme esnasında açığa çıkan yanıcı özellikteki ahşap tozlarının ortamdan uygun şekilde uzaklaştırılması, ortam koşullarına uygun elektrik tesisatları seçilmesi, kesme-kaynak vb. açık ateş unsuru oluşturan sıcak işlemlerin gerekli güvenlik önlemleri ve izinler alınarak) yerine getirilmesi marangozhane işlemlerinden kaynaklı yangın riskini indirgemeye yönelik önlemler olarak öne çıkmaktadır.

Misafirlerin can güvenliği başta olmak üzere sağlık, hijyen, emniyet vb. konular konaklama tesislerinin tercih edilmesinde önemli bir rol oynamaktadır. Bu nedenle yasalar ve uluslararası standartlarla belirlenen gerekliliklerin karşılanabilmesi amacıyla aktif ve pasif güvenlik önlemleri pek çok işletmede tesis edilmektedir. Gerek bu sistemlerin gerek yukarıda özel olarak ele alınmış alanlar başta olmak üzere işletme içerisinde çokça bulunan ve olası bir yangının başlangıç noktası olabilecek her türlü elektronik, mekanik tesisatının bakım ve kontrollerinin periyodik olarak yapılması; temizlik vb. işletme prosedürlerinin düzgün şekilde uygulanması yangın riskini ve olası bir yangında kayıpları azaltmak adına büyük önem arz etmektedir.

Pamuk ipliği işletmelerinde üretim, “Open-End” ve “Ring” işletmeleri olmak üzere 2 farklı yöntem ile gerçekleştirilmektedir.

Üretimde %100 pamuk elyafı kullanıldığı gibi, talebe göre farklı uzunluktaki elyafların da belirli miktarda karışımları yapılabilmektedir. Üretime viskon, polyester, akrilik gibi uzun elyafın da girmesi mümkündür. Karışım çalışan işletmelerde, pamuğa nazaran yanma hızı yüksek elyaf kullanılması durumunda %100 pamuk çalışan işletmelere oranla risk nispeten daha yüksektir.

Pamuk iplikçiliğinde üretim, harman hallaç hattı ile başlamaktadır. Harman hallaç birimi, bir iplik işletmesinde, üretilecek iplikte ulaşılmak istenen mamul özelliklerine göre seçilmiş olan hammadde (balya) gruplarının düzgün bir şekilde verilen harman reçetesine uygun olarak karıştırıldığı üretimin ilk aşamasıdır. Söz konusu karışımlar pamuk cinslerine veya farklı elyaf türlerine (viskon, polyester, akrilik) göre değişebilmektedir.

Balyaların içlerinde gerek tarladan, gerekse prese bölümünden kaynaklı olarak taş, metal, çöp, tel, çivi gibi yabancı cisimler bulunabilmektedir. Söz konusu yabancı cisimlerin hem üretim kalitesi açısından hem de yangın riski açısından olumsuz etkileri büyüktür. Yabancı cisimlerin elyaf içerisinden alınarak üretimde ilerlememesi gerekmektedir. Bu amaçla mıknatıs, metal dedektörü ve kıvılcım dedektörleri gibi iletim hatları üzerinde önlemler alınabildiği gibi balya açıcıya entegre söndürme sistemi gibi makine bazlı önlem alınması da mümkündür.

Harman hallaç hattı mikserlerde gerçekleştirilen harmanlama işlemi ile sona ermektedir. İplik üretim prosesinde elyafın üretime girdiği ve temizlendiği birim olan harman hallaç, üretimin en riskli birimi olarak değerlendirilebilir.

Farklı süreçlerde temizlenen pamuk elyaf üretime, harmanlanmak üzere “mikser” olarak adlandırılan harman makinasında devam etmektedir. Mikserlerde elyaf, karışımın daha homojen olması amacıyla harmanlanmaktadır.

Mikser öncesinde temizleme hatlarının kullanılmamasına bağlı olarak pamuk liflerin yanma riski son derece yüksektir. Olası bir durumda yanan elyafın miksere gelmesi halinde yangının daha da büyümesi söz konusu olacaktır. Yangın riski açısından mikser içi entegre söndürme sistemleri aktif anlamda önemli bir önlem olarak görülmektedir. Harman hallaç birimlerinde önem arz eden bir diğer konu da düzenli temizliktir. Başta elektrik dağıtım panoları olmak üzere düzenli olarak tesisatın temizlenmesi hav birikimini engelleyerek yangın riskini indirgeyecektir.

Tarak bölümü elyafın ilk olarak yuvarlak kesitli şerit halini aldığı bir bölümdür. Tarak biriminde, elyafın tek lif haline gelinceye kadar açılması ve taranarak içerisindeki kısa liflerin ayrılması işlemleri yapılmaktadır. Tesislerde harman hallaç birimine entegre olan tarak makinalarına, hava ile elyaf beslemesi yapılmaktadır. Harman hallaç biriminde temizlenmiş ve harmanlanmış olan elyafın, tarak hatlarında yangın çıkarma riski nispeten düşüktür. Ancak yabancı cisimlerin tam olarak temizlenememesi durumunda, gerek makine tarama parçalarına gerekse de silindire sıkışabilecek ürün yangına veya makinede arızaya neden olabilecektir.

Tarak makinalarında ilk olarak yuvarlak kesitli şerit haline getirilmiş olan pamuk elyaf, cer hatlarına kovalar ile beslenmektedir. Cer makinaların kova beslemesi yapılarak giren şerit ağırlığında beslenen şeritlerin birleşiminden tek bir şerit elde edilmektedir. Cer hatlarında tarak şeritlerinin birleştirilmesi yapıldığından dolayı, süreçte yangın riski düşüktür. Üretimin genel olarak iplik faaliyetlerinden kaynaklı hav birikimi meydana getirmesi dışında ilave bir özel yangın riski bulunmamaktadır.

Penye hatlarında makineye beslenen vatkalar yoğun bir tarama işlemine tabi tutulmaktadır. Bu işlemin amacı kısa liflerin ayrıştırılarak pamuğun daha homojen hale getirilmesi ve böylelikle iplik kalitesinin artırılmasıdır. Kısa liflerin ayrıştırılması ile birlikte penye işleminde yaklaşık %8-%25 arasında penye telefi açığa çıkmaktadır. Penye hattında ana tarama görevini üstlenen dairesel tarak ve yolma silindirlerinden çıkan kısa elyaf yangına sebebiyet verebilmektedir. Ve bu yangın ön filtre sonrasında atılan klima kanalı ile birlikte telefhaneye taşınmaktadır. Süreç için genel temizlik dışında özel bir önlem alınması pek mümkün değildir.

İplik üretimi öncesindeki son hazırlama ünitesine fitil denir. Fitil hatlarında, ring makinasında üretilecek ipliğin kolayca işlenebilmesi için cerden gelen şeritler çekilmek suretiyle inceltilmektedir. Bu süreçte liflerin ayrışmaması için düşük bir oranda büküm uygulanmamaktadır. Fitil makinelerinde yangın açısından üretime özgü bir risk mevcut değildir.

Talep edilen ürün kalitesine göre farklı süreçlerden geçirilerek hazırlanan fitil, iplik makinalarında iplik formunu almaktadır. İplik makinaları üretilecek ürüne göre farklı tekniklerde üretim gerçekleştirmektedir ve 3 grupta değerlendirilebilir;

Yukarıda yer alan 3 farklı iplik makinesinde üretilecek iplik kalitesinde farklılıklar söz konusu olmaktadır. Farklı tekniklerin uygulanıyor olması sistemin yangın riskinde bir değişime neden olmamaktadır. Süreç özet olarak fitil formunda gelen ürünün inceltilmesi ve iplik formuna getirilmesinden ibarettir.

İşletme içerisinde zeminde oluşan havların çekildiği belirli aralıklarla konumlandırılmış mazgallar yer almaktadır. Mazgallar zemin altında oluşan hava kanalları ile birlikte döner filtreye gönderilmektedir. Kanal içerisinde meydana gelebilecek olan bir kıvılcım filtrenin durdurulmaması durumunda işletmenin tüm bölümüne sirayet edebilecektir. Bu durumun önlenmesi ve riskin azaltılması için;

Telef hattı

Kullanılan elyaf türüne göre yangın açısından riski en yüksek olan işletmeler, telef pamuk kullanan işletmelerdir. Telef ünitelerinden çıkan ve kalitesi düşük olan pamuk türleri open-end işletmelerinde işlenerek düşük kalitede iplik üretilmektedir. Telef pamukların içerisinde çok fazla yabancı cisim bulunmasından ötürü yangın riski oldukça yüksektir.

Pamuk ipliği işletmelerinde üretimin her aşamasında, hammaddenin kirliliğine bağlı olarak belirli oranlarda fire söz konusu olmaktadır. Lif halindeki pamuğun iplik haline gelinceye kadar geçen üretim sürecinde bu oran yaklaşık %9 ile %12 seviyelerindedir. Üretimin çeşitli aşamalarında hava kanalları ile toplanan bu fire lifler işletmede “telefhane” adı verilen bölümlerde toplanmakta ve burada tekrar balya haline getirilmektedir. Telef adı verilen bu ürün daha düşük kalitede iplik üretimi için değerlendirilmek üzere telef üretimi yapan işletmelere gönderilmektedir.

Telef birimindeki en kirli elyaf, üretim yapısı gereğince temizliğin yapıldığı harman hallaç biriminden gelmektedir. Dolayısıyla harman hallaç telefleri diğer teleflere göre daha yüksek oranda kirliliktedir. Üretimden ayrılarak hava ile telefe çekilen ürünler iletim hatlarında yabancı cisim muhteviyatından ötürü yanabilmekte ve yangına sebebiyet vermektedir. Aynı unsur penyede ayrılan kısa elyafın yangın riskinden de kaynaklanabilmektedir.

Telef birimleri ayrıca gelen elyafın preslenmesinden dolayı çok tozlu olabilmektedir. Tozlu yapıdaki üretim alanında elektrik tesisatı en büyük yangın riskini oluşturmaktadır. Dolayısıyla düzenli temizlik, elektrik tesisatının bakımı yangın riski açısından yüksek önem arz etmektedir.

Telef birimlerinde hava ile temin edilen elyafın çıktığı kompaktörlere entegre söndürme sistemleri tesis edilebilmektedir. Yanarak gelen ürünün kompaktör ağzında söndürülmesi tesis çapında hasarı engelleyebilecektir.

Plastik, geniş ve gittikçe artan sayıda uygulamada kullanılan birçok sentetik veya yarı sentetik malzemeyi tanımlayan genel bir terimdir. Gözün alabildiği her yerde plastik vardır. Plastikleri; yaşamımızı daha temiz, kolay, güvenli ve eğlenceli kılabilmek için kullanırız. Giydiğimiz kıyafetlerden tutun da yaşadığımız evlerden, kullandığımız otomobillere kadar her yerde plastikleri görürüz. Oynadığımız oyuncaklarda, seyrettiğimiz televizyonlarda, kullandığımız bilgisayarlarda ve dinlediğimiz CD'lerde plastikler bulunur. Her gün kullandığınız diş fırçasında bile plastik vardır.

Plastik malzeme üretimi esnasındaki risklere değinmeden önce sektörde kullanılan başlıca plastik çeşitlerine göz atalım;

Öncelikle plastikler Termoplastikler (ısıyla karşılaştığında erir ve soğutulduğunda tekrar sertleşir), Termosetler (kalıplandıktan sonra tekrar eritilemez), bunlar içinde başlıca kullanılan plastik çeşitleri bulunmaktadır;

Polietilen (PE): En çok kullanılan ve en ucuz plastik türüdür. Genellikle ince film halinde paketleme, ambalaj ve örtü işlerinde, sulama ve yağmurlama borularında ve çeşitli ucuz mutfak eşyası üretiminde kullanılır. Kolay alev alır, alevin dışında da kendiliğinden yanmaya devam eder. LDPE(Low Density) ve HDPE(High Density) gibi çeşitleri bulunmaktadır. Yaklaşık 130-140 0C erime sıcaklığı bulunmaktadır.

Polipropilen (PP): Üç farklı polimer tipi(Homopolimer, copolimer, multipolimer) mevcuttur. Polipropilenin, erime sıcaklığı 160 0C civarındadır. Yanıcı olup, klor içeren solventler ile etkileşime girer.

Polistiren(PS): İzolasyon malzemesi olarak, ince cidarlı kaplarda, soğutma kulelerinde, boru köpük, kauçuk, çeşitli aletler, otomobil parçaları, paneller ve elektronik aletlerin plastik aksamlarında yaygın olarak kullanılır. Bunun yanı sıra daha birçok alanda kullanılan Polistiren yanıcı bir üründür.

Bunlar dışında PVC (Polivinil Klorür) ABS(Akronitril Bütadien Stiren), Polikarbonat(PC), PET(Polietilen Treftalat), Poliüretan(PU), epoksi gibi plastik maddeler mevcuttur.

Faaliyet kaynaklı genel risklere değindiğimizde polistiren üretiminde açığa çıkan pentan gazının oldukça düşük sıcaklıklarda olası bir ısı kaynağı(kıvılcım vb.) etkileşimde patlayıcı özelliği bulunması bu maddenin üretiminin riskini oldukça artırmaktadır.

Diğer plastik malzemelerin üretiminde ise genellikle blowing(şişirme), thin film(ince film kalender sistemi, ekstrüzyon, enjeksiyon vb. farklı prosesler kullanılmaktadır.

Bu proseslerde ekstra bir ürün kullanılmadığı sürece faaliyet kaynaklı yangın riski yüksek değildir. Bu bağlamda lastik malzemelerin erime sıcaklığı (PS hariç) da belirli bir sıcaklığın üzerindedir. Makinelerde bu kontrol termokupl, termostat gibi sıcaklık kontrolü yapan aksamlarla sağlanmaktadır. Makinelerde çeşitli nedenlerle çıkabilecek olası bir sorunda mevcut sıcaklığın yükselmesine bağlı, plastik malzemelerin tutuşması ve yangın meydana gelme riski söz konusu olabilmektedir.

İşletmelerde genellikle hem hammadde hem de yarı ürün ve ürün olarak depolama yapılabilmektedir. Plastiklerin tümü petrol işlendikten sonra geriye kalan maddelerden yapılır. Bu nedenle hepsi petrol türevlidir. Petrol türevli olması nedeniyle genellikle düşük enerjili bir ısı kaynağı ile (kıvılcım vb.) tutuşması oldukça güçtür. Ancak yüksek enerjili bir ısı kaynağına maruz kaldığından tutuşma riski mevcuttur. Petrol türevli olmasının getirdiği asıl sorun ise malzemelerin tutuştuğunda söndürülmesinin oldukça zor olduğu gerçeğidir.

Tekstil materyallerinin (elyaf, iplik, kumaş, giysi vb.) niteliklerini kullanım alanına veya tüketici isteğine göre değiştirmek için uygulanan işlemlerin tümüne tekstil terbiye işlemleri denir. Tekstil terbiye işlemleri 3 başlık altında sınıflandırılmaktadır.

Ön Terbiye: Ön terbiye işleminin amacı; ham kumaşı boyama veya baskı işlemine hazır duruma getirmektir. Kumaşın dokuma makinesi veya örme makinesinden çıktıktan sonra kumaş üzerindeki yabancı maddelerin uzaklaştırılması amacıyla kumaşa yakma, hidrofilleştirme, merserizasyon ve ağartma işlemleri uygulanmaktadır.

Yakma (Gazeleme): Yakma işlemi ile kumaş yüzeyindeki havlar yakılarak yüzeyin düzgün hale getirilmesi sağlanmaktadır. Yakma işlemi sırasında kullanılan açık alev yangın riski barındırmaktadır.

Haşıl Sökme: Boyama işlemi aşamasında istenilen renk ve desenin tutturulması amacı ile kumaş üzerinde bulunan haşıl ait ve ya bazik çözeltiler ile uzaklaştırılmaktadır. Sulu bir işlemdir.

Hidrofilleştirme: İşlem ile pamuk lifleri içerisindeki ve üzerindeki bütün yabancı maddelerin uzaklaştırılması sağlanmaktadır. Bazik işlem sonucu mamul yüksek düzeyde su emici hale gelmektedir.

Merserizasyon: Merserizasyon işlemi, pamuklu ipliklerin ya da pamuklu tekstil yüzeylerinin, soğuk ve derişik bir sud kostik çözeltisine batırılması ve gerdirilmesidir. Merserizasyon işlemi ile pamuklu tekstil materyali, parlaklık, sağlamlık, yumuşaklık ve yüksek nem emme özelliği kazanmaktadır.

Ağartma: Ağartmanın amacı boyar maddeleri bozuşturup parçalayarak liflerin temiz, beyaz bir görünüm kazanmasını sağlamaktır.

Renklendirme: Tekstilde renklendirme işlemi, boyar maddelerin tekstil materyali ile muamele edilmesi olarak adlandırılmaktadır. Bu işlemle tekstil materyalinin renk değiştirmesi ve bu rengin materyal üzerinde kalıcı olması sağlanmaktadır. Renklendirme işlemi boyama ve baskı olmak üzere 2 farklı şekilde yapılabilmektedir. Boyama işlemi sırasında kullanılan boyalar genellikle su bazlı olup yanıcı-parlayıcı özellik göstermemektedir. Fakat baskı işlemleri sırasında kullanılan yardımcı kimyasallar yanıcı-parlayıcı özellik gösterebilmektedir.

Apreleme işlemi öncesinde kumaş kurutma işlemine tabi tutulmaktadır. Kurutma aşamasında yaygın olarak ramöz makinaları kullanılmaktadır. Makinalarda kurutma sırasında açığa çıkan hav, yağ vb. maddelerin bacalarda birikmesi yangın riski meydana getirebilecektir.

Apre: Tekstil mamullerine, daha iyi görünüm ve kullanım özellikleri kazandırmak için mekanik yöntemlerle ve ya kimyasal maddelerle uygulanan işlemler apreleme (bitim) işlemleri olarak adlandırılmaktadır.

Mekanik yöntemler ile gerçekleştirilen apreleme işlemleri kuru apreleme olarak adlandırılmaktadır. En yaygın kuru apre yöntemi şardonlamadır. Şardon işleminde örgü kumaşın yüzeyinden geçirilen iğneler yardımıyla ipliklerin içerisinden liflerin çekilmesi sırasında hav oluşumu gözlemlenmektedir. Şardon aşaması bu nedenle yangın riski barındırmaktadır.

Kimyasal maddelerle uygulanan apre (bitim) işlemleri yaş apre işlemleri olarak adlandırılmaktadır. Kullanılan kimyasallar solvent içermemektedir.

Hazır giyim sektörü, üretim ve istihdamdaki büyük ağırlığıyla ülkemiz ekonomisinin lokomotif sektörlerinden birisi konumundadır. Büyük oranda ihracat odaklı olan bu sektörde gerek yurt içi gerekse yurt dışı talepleri karşılayabilmek için konfeksiyon atölyeleri ve fabrikaları kurulmuştur. Konfeksiyon, tekstil sektörünün bir kolu olup hazır giyim üreten sanayi dalı olarak adlandırılmaktadır.

Konfeksiyon fabrikalarında imalat süreci 3 ana başlık altında toplanmaktadır.

Kesim İşlemi: Kesim işlemi ilk olarak pastal serme ile başlamaktadır. Kesim parçalarının belirli bir uzunluktaki kumaş alanı içinde yerleşme planı yapılarak ayarlanması işlemi pastal hazırlama olarak adlandırılmaktadır. Kesim işlemi elektrikli motorlar ile manuel olarak veya otomatik kesme makinası (cutter) ile yapılabilmektedir.

Elektrikli motor ile gerçekleştirilen manuel kesim işlemi iş sağlığı güvenliği açısından büyük risk arz etektedir. Personel güvenliği açısından çelik eldivenlerin kullanılması gerekmektedir.

Cutter kesim makinaları elektrik ile çalışmakta olup, gerilim (elektrik potansiyel farkı) dalgalanmalarından kaynaklı olarak cihazın elektronik kartının zarar görme ihtimali bulunmaktadır. Bu durumun neden olacağı makina kırılması riskini yönelik cutter makinalarına regülatör/UPS desteği sağlanması riski indirgemeye yönelik bir önlem olabilmektedir.

Kesim işlemi sırasında açığa çıkan kırpıntıların zemin üzerinde birikmesi faaliyetten kaynaklı yangın riskini ağırlaştıran bir unsur olarak karşımıza çıkabilmektedir. Kırpıntıların, oluşturulan periyodik temizlik kontrol formu doğrultusunda temizlenmesi bu riski indirgemek adına önem arz etmektedir.

Dikim İşlemi: Dikim işlemi personel tarafından dikiş makinalarında gerçekleştirilmektedir. Dikim işlemi sırasında yoğun olarak çoklu priz kullanımı kısa devre oluşmasına neden olabileceği için yangın riski teşkil edebilecektir.

Dikim işlemi tamamlanan ürünler ütü/paket aşamasına alınmadan önce gerekli durumlarda leke çıkarma işlemine tabi tutulabilmektedir. İşlem sırasında kullanılan kimyasallar yanıcı parlayıcı özellik göstermekte olup kullanım yoğunluğunun düşük olmasının yangın riskini ağırlaştırmadığı düşünülmektedir.

Ütü/Paket: Son işlem olarak parçalar ütü/paket aşamasına alınmaktadır. Ütü işlemi sırasında ihtiyaç duyulan sıcaklık genel olarak buhar kazanı/jeneratöründen temin edilmektedir. Basınçlı kaplardan kaynaklı bir patlama riskini indirgemeye yönelik, periyodik bakım ve kontroller büyük önem arz etmektedir.

Konfeksiyon sektöründe yangın kaynaklarından bir diğeri ise ütüdür. Ütünün kumaş üzerinde unutulması neticesinde yangın riski meydana gelebilecektir. Ütünün kullanıldıktan sonra üzerine bırakılması için yangına dayanıklı bir hazne tesis edilmesi büyük önem arz etmektedir. Ayrıca, prizde unutulan ütülerde de kısa devre sonucunda yine yangına neden olabilecektir.

Ütü işlemi sonrası son kontrolleri yapılan ürünler paketlenip sevkiyat alanına alınmaktadır.